Flexibilität in der Planung – oder Tetris für produzierende Unternehmen

Die Anforderungen in der Produktion ändern sich ständig. Die Produktionslose werden immer kleiner, die Lieferterminspannen geringer und die Qualitätsanforderungen immer höher. Dadurch ergeben sich neue Herausforderungen an die Fachabteilungen, die meist zentral in der Planung zusammenfließen.

Der Planer hat letztendlich die Aufgabe zu meistern, die richtige Menge des richtigen Produktes zum richtigen Zeitpunkt lieferfähig zu haben. Er steht vor verschiedenen Problemstellungen, bei denen er vielmals täglich die richtige Entscheidung treffen muss.

Herausforderungen und Fragestellungen einer flexiblen Planung

Die Frage eines eventuell sinnvollen Mengensplitts stellt sich, wenn der Kunde größere Mengen bestellt, jedoch nur Teilmengen pro Tag oder Woche benötigt, sprich abruft. Welche (Teil-) Menge soll idealerweise wann produziert werden?

Als Fremdfertigung wird die Aussteuerung derjenigen Arbeitsschritte bezeichnet, die nicht selbst im Haus gefertigt werden können, entweder aus Kapazitätsgründen oder aus technologischen Gründen. Was wird wo gefertigt und wer hat freie Kapazitäten?

Auch die Verfügbarkeit von Zukaufsteilen und Rohmaterialien beschäftigt den Planer. Wann habe ich welche Mengen im Haus? Wie stelle ich sicher, dass ich die benötigten Materialien zum richtigen Zeitpunkt zur Verfügung habe? Wie gehe ich mit Engpässen und Konflikten um? Was kann als Alternativmaterial herangezogen werden?

Eine optimale Ressourcenauslastung ist ebenfalls essentiell. Wie kann ich meine Ressourcen am besten auslasten? Wo muss ich Lücken einplanen, um eventuell dringliche Nachlieferungen oder ungeplante Prio-1- Aufträge produzieren zu können?

Auch die ungeliebten Stillstandszeiten müssen berücksichtigt werden. Wie gehe ich mit geplanten und ungeplanten Wartungen um? Was muss ich als Puffer einplanen? Mit welchem Effizienzgrad kann ich planen?

Für Bestellungen ohne die nötigen Details werden Kapazitätsblocker verplant. Kunden bestellen Mengen von Produktgruppen, ohne noch auf Details des Produktes (Farben, Varianten, etc) einzugehen. Diese Details (Artikelspezifika oder auch Mengengerüste) werden dann kurzfristig bekanntgegeben. Wie plane ich was vorausschauend ein?

Die Antwort liegt im Detail

Um mit diesen Herausforderungen umgehen zu können und die Antworten auf die obigen Fragen parat zu haben, braucht der Planer eine maximale Flexibilität in der Einplanung der Ressourcen. Ein gutes Planungssystem muss ihn in all seinen Entscheidungen mit Informationen und Funktionen unterstützen.

In Bezug auf die Informationen oder Daten, die ihm dafür zur Verfügung stehen sollten, gibt es eine vielfältige Auswahl, die je Unternehmen und Fertigungsprozess unterschiedlich sein können.

  • Details bezüglich Artikel, Arbeitsplänen und Stücklisten,
  • Details zu Design wie Farbreihenfolgen, Sonderfarben (nicht lagerhaltig) und Deckungsgraden,
  • Details zu Rohmaterialien wie Grammatur, Liegezeiten und Faserverlauf,
  • Details zu Kunden, Lieferterminen und Abrufterminen,
  • Details zu benötigten Sonderausstattungen und Werkzeugen wie Greifer, Druckzylinder oder Stanzwerkzeugnummern,
  • Informationen zum Status des Auftrages oder der Arbeitsgänge wie Fortschritt oder bereits gefertigte Mengen,
  • Dokumentenanhänge wie Layout-Zeichnungen (Vernutzung), Artikelspezifikation und Artikelbild,
  • Indikatoren als Warnungen bei Konflikten z. B. bei Lieferterminproblemen, Überlappungen, Material- und Werkzeugverfügbarkeit.

Auf der einen Seite benötigt der Planer eine Vielzahl an Daten und Informationen, um seine Arbeit bestmöglich erledigen und die optimale Planungsreihenfolge finden zu können. Auf der anderen Seite muss ein zukunftsfähiges System ihn mit einer Reihe von Funktionen unterstützen, damit er die gestellten Anforderungen und Informationen effizient in bestmögliche Resultate umwandeln kann.

Die folgenden Funktionalitäten sind in der Praxis eine hilfreiche Unterstützung:

  • Einen oder mehrere Aufträge verschieben bzw. zusammenführen: wegen der laufenden Änderung der Planungsreihenfolge muss eine Neureihung schnell und effizient ermöglicht werden.
  • Sperre eines Planungszeitraumes („Freeze Period“): auch wenn die Planungsreihenfolge stetigen Änderungen unterworfen ist, muss es möglich sein, einen Zeitraum zu definieren, in dem die Einplanung fixiert ist und keine Änderungen mehr zulässig sind.
  • Ressourcenwechsel: ein Arbeitsgang soll auf einer alternativen Ressource oder evtl. extern gefertigt werden.
  • Freigabe: wenn nach der endgültigen Einplanung ein Auftrag (oder ein Arbeitsgang) an die Produktion (BDE) zur Erledigung übergeben wird.
  • Blockbildung: wenn verschiedene Arbeitsgänge oder Aufträge unbedingt zusammen in einem Block gefertigt werden sollen (z. B. selbes Werkzeug, selbe Farbreihenfolge, Kundenprioritäten etc.).
  • Simulationen: wenn mehrere Planungsvarianten erarbeitet und gespeichert werden sollen. Am Ende wird nach der Evaluierung der unterschiedlichen Varianten eine Simulation zur tatsächlichen Einplanung herangezogen und der Rest verworfen.

Fazit:

Am Ende des Tages wird in der Planung viel gewonnen oder verloren. Durch richtige Reihenfolgebildung und frühzeitigem Aufzeigen von möglichen Konflikten können Optimierungspotenziale genutzt werden, die in Kostenreduzierung und Zeitersparnis resultieren. Ein modernes Planungssystem muss den Planer in allen Aspekten unterstützen, um diese Potentiale richtig ausschöpfen zu können.

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Über den Autor:

Radda-Martin-fwi

Martin Radda
Martin Radda ist Solution Architect und Produktmanager bei FWI. Seine berufliche Laufbahn begann als Ingenieur in der Kunststoffindustrie, von wo er in die Beratung wechselte. Er hat an verschiedenen großen internationalen Projekten mit bis zu 30 Standorten maßgeblich mitgearbeitet und in zahlreichen Implementierungsprojekten die Systeme BaaN, Oracle EBS und Dynamics AX eingeführt. Seit 2012 ist er leitend in der Beratung und seit 2017 als Produktmanager inhaltlich für die Branchenlösung Print und Packaging bei FWI zuständig.

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